금형 고압 및 저속 금형 클램핑을 닫고 니들 시트를 앞으로 움직여 용융물을 잡아 압력을 가한 후 금형에 냉각제를 넣습니다 (가소 화 나사는 니들 시트에서 빼내고 나사가 회전하여 가소 화됨). 이 과정에서 성형 용융물이 냉각 및 응고되고 금형이 열리고 (제품이 동시에 배출됨) 금형이 닫힙니다 (다음 사출 제품주기가 초기에 생성됨).
플라스틱 중공 보드의 재료는 한 번에 플라스틱 제품을 형성하는 데 사용되는 재료의 양에 따라 호퍼에서 사출 성형기의 배럴에 추가되고 롤링 스크류는 재료를 앞으로 밀고 재료는 배럴 외부에서 가열. 배럴의 재료는 가열 될뿐만 아니라 나사산의 부피가 점차 감소하여 압축되어야하기 때문입니다. 또한, 나사산의 연속 롤링으로 인해 재료가 앞으로 이동하고 재료와 배럴 사이의 충돌이 발생합니다. 조건부 효과, 재료는 앞으로 밀면서 용융 상태로 점차 가소 화됩니다. 나사의 앞쪽 끝에 녹는 재료는 노즐의 저항으로 인해 압력을 미는 역 나사산을 생성합니다. 스크류가 용융물을 앞으로 밀어 용융물의 양을 늘리면 용융 재료 역방향 미는 압력도 점차 증가합니다. 나사에 대한 실린더 피스톤의 추력 및 충돌 저항 (이 저항은 나사의 배압)보다 크면 처음에 나사를 빼내고 호퍼를 처음에 계량합니다. 스크류 배출 거리의 크기는 일회성 사출 제품의 사출 재료의 양에 따라 결정되며 생산 전에 조정 된 스트로크 제한 스위치에 의해 제어됩니다. 배출 된 나사가 트래블 스위치에 닿으면 롤링 및 배출이 중지되고 사전 가소 화 된 재료 프로그램이 종료됩니다.
압력 유지, 냉각 및 성형이 사전 설정된 시간에 도달하면 제품의 솔리드 성형이 완료됩니다. 사출 시트는 실린더 피스톤에 의해 당겨지고 비워지며, 예비 나사의 두 번째 사전 가소 화, 성형 금형이 열리고 제품이 캐비티에서 배출되며 플라스틱 중공 판의 사출 성형의 전체 과정은 끝났다.
클램핑 동작이 완료된 후, 노즐이 부싱 포트에 근접 할 때까지 분사 시트가 실린더 피스톤에 의해 전방으로 밀린다; 그런 다음 사출 실린더 피스톤이 용융물이 성형 금형에 들어가는 데 필요한 압력과 이동 속도에 따라 나사를 빠르게 앞으로 밀어 내고 용융물을 성형 금형의 공동에 주입합니다. 성형 다이의 캐비티에 용융 된 재료를 채우는 것을 방지하고 용융물이 냉각되고 제 시간에 응고되기 전에 용융 된 재료의 단축 된 양을 보충하기 위해 사출 후 노즐은 여전히 부싱 입구에 가깝고 일정한 압력. 이 과정을 보압, 냉각 및 설정이라고합니다.
